「食」は生きるための原点です。生きる限り危害がなく安全な食品をを食べ続けたいということは、私たちの共通
した願いでしょう。HACCP（ハセップ）：Hazard Analysis and Critical Control Points：（危害分析重要管理点）
は、この願いを実現すべく、食品の安全性を高度に保証する衛星管理や品質管理の手法として開発されました。
もともとは、宇宙食の製造にあたって食品の安全性を高度に保証する衛星管理手法として考えられ、米国航空
宇宙局（NASA）により開発されたものです。
この手法の基本的な考え方は、以下の通りです。
「現在料の生産」→「製造・加工」→「保存」→「出荷」→「流通」→「消費」の全工程にわたり、発生する恐れのある
微生物や化学物質、異物にはどのようなものがあるかを調査・分析します（危害分析：HazardAnalysis）。
そして、分析結果に基づき明らかになった、「危害」の中から、食中毒の発生を防ぎ、安全性を確保するためには
、製造工程のどの段階でどのような対策をとるべきかを決めます。（重要管理点：CriticalControlPoint）
さらに、定められた重要管理点ごとに、工程が正常に稼働しているか（温度、ｐH、加熱時間など）について連続的
に監視し、一つひとつの食品の安全性を確保していきます。
従来の衛生管理は、主に最終製品の抜き取り検査（微生物の培養検査）により、安全性の確認を行ってきました。
しかし、この手法ではすべての製品が安全であるという保証は得られません。
これに対し、HACCPでは全工程において危害防止につながる重要管理点をリアルタイムで監視し、記録していきま
す。これにより、異常が認められるとすぐに対策を取れるので、不良製品の出荷を未然に防止し、すべての製品の安
全製を確保することができます。
HACCPによる食品の衛生管理・品質管理を導入するためには、第一に計画書（HACCPプラン）が作成されます。
HACCPプランでは下図のような「HACCPの7原則」が盛り込まれることになります。
HACCPの12手順と7原則
手順1 HACCPチームの編成
↓
手順2 製品の特徴の確認
↓
手順3 製品の使用方法の確認
↓
手順4 製造工程一覧図、施設の図面
および標準作業所の作成
↓
手順5 製造工程一覧図の現場での確認
↓
手順6 危害分析 原則1 ←・全工程における「危害の発生」の予測
↓ ・危害の「原因」、「防止措置」を明確化
手順7 重要管理点（CCP）の設定 原則2 ←・防止措置の中で、とくに重要視するものを「重要管理点」として設定
↓
手順8 管理基準の設定 原則3 ←・「重要管理点」において、食品の安全性を確保するための「管理基準」を設定
↓
手順9 測定方式（ﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞ）の設定 原則4 ←・「管理基準」をチェックする方法の決定
↓
手順10改善措置の設定 原則5 ←・「管理基準」を逸脱した場合における改善措置を明確化
↓
手順11検証方式の設定 原則6 ←・HACCPプランの検証設定
↓
手順12記録の維持・管理方法の設定 原則7 ←・記録の維持・管理方法、記録後の管理および責任者の明確化
現場で行われている実状に合わせて、「HACCPの7原則」から大きく外れているのあれば、そこから修正するようにプランを作成
していきます。その後、HACCPプランにより、モニタリングや改善措置を行ない、少しずつ改善と改良を加えるようにして、最後に
完全なものにします。